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“三化”融合助萍安鋼邁向優(yōu)強

525日上午9時,隨著指揮人員一聲令下,一節(jié)火車車廂被徐徐推入火車翻車機,固定、旋轉(zhuǎn)、到卸料位,一氣呵成,試車取得了圓滿成功。若翻車機正式投入使用,短短幾分鐘就實現(xiàn)了原6名工人借助挖機也需半小時以上才能完成的卸車任務(wù),這預(yù)示著萍安鋼公司投資超過1億元的原料場改造項目即將投入使用。

近年來,萍安鋼在淘汰落后產(chǎn)能的同時,不斷提升科技水平,將機械化、自動化、信息化的“三化”深度融合作為助力企業(yè)邁向優(yōu)強的重要手段。

2013年以來,萍安鋼在信息化方面不斷加大投入,先后建立了集中計量系統(tǒng)、產(chǎn)銷一體及鋼后MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))系統(tǒng)。集中計量系統(tǒng)最初只實現(xiàn)9個汽車磅的遠(yuǎn)程計量,后經(jīng)過一年多的攻堅克難,先后解決了各種不同型號儀表的遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)采集、遠(yuǎn)程清零控制、射頻讀卡、輸入/輸出控制、視頻監(jiān)控、自動圖像抓拍等技術(shù)難題,實現(xiàn)了現(xiàn)場設(shè)備遠(yuǎn)程操控,陸續(xù)完成了皮帶磅、熱送磅、鐵水磅、產(chǎn)品磅、火車磅等18個計量點的遠(yuǎn)程集中計量。計量點從最多時的27個縮減為目前的2個計量大廳,司磅員也由原來的120多名減少到現(xiàn)在的64名。遠(yuǎn)程集中計量提高了生產(chǎn)自動化程度,改善了工作條件,降低了勞動強度,更重要的是提高了計量的可靠性,降低了人為失誤的概率。

去年9月份,萍安鋼開始實施產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng),僅用4個月的時間就讓系統(tǒng)全面上線運行,并達(dá)到系統(tǒng)應(yīng)具備的絕大部分功能。通過流程優(yōu)化、資源整合、集中管理,產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng)實現(xiàn)了“產(chǎn)銷一體、管控銜接、三流同步”,對萍安鋼精細(xì)化生產(chǎn)、精細(xì)化管理起著重要的推進(jìn)作用,使工作效率和客戶滿意度大幅提升,傳統(tǒng)工業(yè)煥發(fā)新活力。

操作崗位分散、效率較低是傳統(tǒng)企業(yè)弊病之一。萍安鋼利用自動化和信息化技術(shù),對一些操作崗位進(jìn)行整合,充分挖掘人力資源。如:動力廠供水系統(tǒng)集中技改,實現(xiàn)了供水遠(yuǎn)程操作,集中視頻監(jiān)控;將所有TRT(高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置)操作室合并,優(yōu)化了人力資源。另外,該公司還建設(shè)了“天網(wǎng)視頻監(jiān)控”系統(tǒng)。據(jù)悉,“天網(wǎng)視頻監(jiān)控”工程是“三化”融合工作中的重要組成部分。去年6月份,萍安鋼進(jìn)一步完善了“天網(wǎng)視頻監(jiān)控”工程,對該公司廠區(qū)圍墻、生產(chǎn)盲區(qū)、貨場、路口及崗?fù)さ榷技友b了高清攝像頭,共新增高清攝像頭190個?!疤炀W(wǎng)視頻監(jiān)控”工程為加強公司保衛(wèi)防范、保護(hù)企業(yè)財產(chǎn)、打擊不法行為提供了強有力的支撐。

在機械化方面,目前,萍安鋼投資1億多元,正在對安源生產(chǎn)區(qū)原料場進(jìn)行改造,擬新增火車翻車機1臺、堆取料機3臺,同時增加7個受礦槽、集中實現(xiàn)貨場視頻監(jiān)控。項目建成后,將利用自動化、機械化、信息化技術(shù)手段,徹底改變以往傳統(tǒng)的人工輔助汽車自卸卸貨模式。這不但可以大大加快卸貨速度,提高作業(yè)率,實現(xiàn)人力資源最優(yōu)配置,更重要的是可以做到原料分類、均勻堆放,解決以往因人工卸貨造成的混堆、混料問題,極大提高了原料的穩(wěn)定率,進(jìn)而穩(wěn)定燒結(jié)礦質(zhì)量。

為進(jìn)一步推進(jìn)“三化”水平,今年初,萍安鋼公司自動化部就立足于自身,制訂了“三化”融合規(guī)劃,項目多達(dá)40余項,如自主研發(fā)原燃料管理系統(tǒng),實現(xiàn)原燃料在途及庫存信息化,以大量信息化數(shù)據(jù)指導(dǎo)原燃料采購工作;建立能源信息管理中心,對能源實時監(jiān)控,達(dá)到降低能耗的目的。隨著一個個項目的落地,萍安鋼公司將進(jìn)一步縮小與先進(jìn)企業(yè)的差距,不斷向現(xiàn)代化企業(yè)邁進(jìn)。

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